El proceso de devanado de las bolsas de embalaje (también conocidas como devanado y rodamiento de películas) es un paso clave en la producción de bolsas de plástico, que afecta directamente la planitud, la uniformidad de la tensión y la calidad de la apariencia del producto terminado. Los siguientes son los puntos clave a los que prestar atención durante el proceso de bobinado de las bolsas de embalaje:
1. Control de tensión
Propósito: Mantenga la película ordenada, moderadamente apretada y no estirada y deformada.
La tensión inicial no debe ser demasiado grande, de lo contrario, es fácil estirarse y deformarse, lo que resulta en "bordes de serpiente" y "arrugas".
Cuando cambia la velocidad del devanado, la tensión debe ajustarse automáticamente, y es mejor usar un sistema de control de tensión constante.
Cuando aumenta el diámetro del rollo grande, la tensión debe reducirse apropiadamente para evitar que la capa interna se presione demasiado y causando "rollos de explosión".
2. Alineación de borde (corrección)
Propósito: Mantenga el borde sinuoso ordenado y evite "bordes incorrectos" y "bordes superpuestos".
Equipado con un dispositivo de corrección automática para ajustar la posición del rollo de película en tiempo real.
El borde del rollo de película debe calibrarse manualmente antes de comenzar la máquina para reducir los errores manuales.
Si el borde de la película está rizado o desigual, el proceso de moldeo o el sistema de recorte deben ajustarse primero.
3.
Propósito: Asegurar que el proceso anterior (impresión, fabricación de bolsas) sea consistente con la velocidad de rebobinado.
Si la velocidad no está sincronizada, es fácil causar arrugas, película rota o acumulación de material de película.
Se recomienda configurar el control automático de enlace para garantizar el funcionamiento síncrono de la línea de producción.
El operador debe prestar atención al estado de ejecución de cada rollo de película y verificar las anormalidades en el tiempo.
4. Calidad de apariencia de la película de rollo
Concéntrese en verificar los siguientes problemas:
¿Hay burbujas, sujeciones, arrugas y dibujo de alambre?
¿Hay puntos negros, impurezas y puntos de cristal?
¿La película está plana y el borde está deformado?
Los no calificados deben eliminarse a tiempo para evitar que fluyan hacia procesos o clientes posteriores.
5. Control de temperatura y humedad
Propósito: Evitar problemas como la contracción térmica y la adsorción electrostática.
La temperatura del entorno de producción debe controlarse en 20-30 grado y la humedad en 40-60 grado.
La temperatura alta puede hacer que la película se encoja y se deforma durante el proceso de rebobinado.
Cuando la humedad es demasiado baja, la electricidad estática se genera fácilmente, lo que adsorbe el polvo y las impurezas.
6. Selección de núcleo de papel y diámetro interno
El diámetro interno del núcleo de papel comúnmente utilizado es de 3 pulgadas (76 mm) o 6 pulgadas (152 mm), lo que debería coincidir con el cliente y el equipo.
El núcleo de papel debe colocarse en el centro, firmemente, y no sueltos o sesgados.
Para productos de diferentes especificaciones, el material y el grosor del núcleo de papel deben cumplir con los requisitos de carga.
7. Identificación y grabación de películas
Propósito: rastrear la fuente y facilitar la gestión.
Cada rollo debe etiquetarse con la fecha de producción, tamaño de especificación, equipo, peso, etc.
Registre los datos de producción para facilitar el seguimiento posterior de calidad y el procesamiento de comentarios de los clientes.
